Quy trình tái chế giấy đưa vào tái sử dụng

Quy trình tái chế giấy đưa vào tái sử dụng :

Giấy_tàn phá bao nhiêu cánh rừng_gián tiếp giết chết hàng trăm loài động vật. Vì thế, thật đơn giản, con người hãy giảm thiểu sử dụng nó bằng cách tái chế giấy. Tưởng chừng như cái điều mà ai cũng biết là cái gì đấy có thể dễ dàng thực hiện được. Nhưng tái chế giấy là cả một chuỗi quá trình. Nó cũng giống như việc bạn giặt một bộ quần áo cũ, cũng phải nhặt nhạnh quần áo ở các xó xỉnh, đổ nước vào giặt sạch, dùng thuốc tẩy để loại bỏ các vết ố, phơi khô và cuối cùng một bộ quần áo tươm tất được đặt trên bàn. Và bây giờ đối với quy trình tái chế giấy, hãy tìm hiểu nó nhé!

Tuyển lựa và thu gom

Để tái chế giấy được thành công thì giấy thu hồi phải sạch, nên cần phải giữ cho giấy nguyên liệu không lẫn tạp chất và chất bẩn, như thức ăn thừa, nhựa, kim loại, và nhiều thứ khác…vì chúng gây khó khăn cho việc tái chế giấy

Tái tạo bột giấy

Giấy được băng chuyền đưa tới một bể chứa lớn gọi là bể đánh bột, có chứa nước và hóa chất. Bể đánh bột sẽ cắt giấy thu hồi thành những mảnh nhỏ. Bằng cách đun nóng hỗn hợp sẽ khiến giấy mau chóng bị cắt nát thành những sợi cellulose gọi là xơ sợi. Kết quả là ta có một hỗn hợp quánh dẻo gọi là bột.

Sàng

Bột được đẩy tới những chiếc sàng có những lỗ và rãnh đủ hình dạng và kích thước; ở đó những mẩu tạp chất nhỏ như nylon hay băng keo sẽ bị giữ lại.

Sau đó, nó sẽ được làm sạch trong những ống hình nón nhờ chuyển động lắc, các tạp chất nặng như kim kẹp, đinh ghim… sẽ bị đánh văng khỏi nón và rơi xuống đáy ống.

Tẩy mực

Trong quá trình tẩy mực, bột được trữ trong những bồn lớn, ở đó không khí và những hóa chất giống như xà bông được sục vào trong bột. Chất này sẽ tách mực in và băng dính ra khỏi bột, đẩy chúng lên bề mặt hỗn hợp nhờ các bọt khí. Những bong bong khí chứa mực in tạo thành lớp bọt bên trên và sẽ được loại đi, để lại một lượng bột “sạch sẽ” bên dưới.

Làm trắng

Để sản xuất giấy trắng thì bột sẽ phải được tẩy trắng với hydrogen peroxide, chlorine dioxide hay oxygen để trở nên trắng và sáng hơn. Việc sản xuất giấy màu nâu để dùng trong công nghiệp (như giấy cactông làm thùng, hộp) thì không cần có công đọan tẩy trắng này.

Xeo giấy

Bột được đem trộn với nước và hóa chất để đạt tới hỗn hợp 99,5% nước. Hỗn hợp bột-nước này đi vào một thùng kim loại thật lớn được đặt ở vị trí bắt đầu của máy xeo giấy – gọi là thùng đầu; rồi sẽ được phun liên tục lên một giàn lưới chuyển động rất nhanh qua máy xeo.

Trên giàn lưới đó, nước sẽ bắt đầu thóat ra khỏi bột, và các xơ sợi tái chế sẽ mau chóng quánh lại, tạo thành một tờ giấy ướt sũng nước. Tờ giấy này sẽ di chuyển thật nhanh qua một loạt những trục ép giúp vắt nước ra được nhiều hơn.

Tờ giấy ướt khi nãy sẽ được cho qua một lọat những trục lăn bằng kim loại đã được sấy nóng để làm tờ giấy khô đi.

Sau cùng, tờ giấy thành phẩm sẽ được cuộn vào một trục lăn thật lớn và rời khỏi máy xeo. Trục cuốn này có thể rộng tới 9-10 m và nặng gần 20 tấn! Cuộn giấy thành phẩm có thể được cắt ra thành những cuộn nhỏ hơn hoặc thành nhiều tờ, để chở tới những nhà máy mà ở đó chúng sẽ được in ấn, hoặc được gia công thành các sản phẩm như phong bì, túi giấy hay thùng hộp…

Read More

Những lợi ích và các biện pháp thực hiện tái chế thủy tinh

Những lợi ích và các biện pháp thực hiện tái chế thủy tinh

Lợi ích của tái chế thủy tinh:

Tái chế thủy tinh là tốt cho môi trường… Một chai thủy tinh được phái đến bãi

chôn lấp có thể mất đến một triệu năm để phá vỡ.

Tái chế thủy tinh là bền vững-tinh chứa được 100% tái chế, kết quả là họ thường

được tái chế nhiều lần, nhiều lần, mà không làm giảm độ tinh khiết hoặc thậm chí cũng

có chất lượng kính.

Bảo vệ tài nguyện tái chế thủy tinh hữu cơ. Mỗi tấn thủy tinh được tái chế tiết

kiêm nhiều hơn một tấn nguyên liệu cần thiết để sản xuất thủy tinh mới, cùng với:

1.300 kg cát.

Thủy tinh tái chế tiết kiệm năng lượng. Sản xất thủy tinh mới có nghĩa là cát

nóng cung như các chất thay thế cho nhiệt độ 2600 0 F, đòi hỏi nhiều năng lượng và tạo

ra nhiều ô nhiễm không khí công nghiệp. Một trong những các bước trong tái chế thủy

tinh là để đè bẹp thủy tinh và sản xuất “cullet”. Làm hàng thủy tinh tái chế từ culllet

tiêu thụ 40% năng lượng ít quan trọng hơn làm cho thủy tinh mới từ nguồn nguyên

liệu, do thực tế cullet tan chảy với nhiệt độ thấp hơn nhiều.

Giảm lượng khí CO 2 . Ví dụ như:

Với mỗi tấn bao bì thuỷ tinh tái chế giảm được 1 tấn khí nhà kính CO 2 . Cứ  mỗi

10% sử dụng thuỷ tinh tái chế tăng sẽ góp phần giảm 4% oxyt nitơ và 10 % oxit lưu

huỳnh.

Các biện pháp cần thực hiện

Nghành công nghiệp thủy tinh cần làm gì để việc tái chế thủy tinh ngày càng hiệu

quả?

Phần lớn thuỷ tinh phế thải thu gom phải được chuẩn bị các biện pháp để tái sử

dụng thủy tinh một cách hiệu quả:

Các công ty phải đề xuất các điểm- trung tâm thuận tiện giao thông thu gom và

tiếp đó là tái chế. Ngành công nghiệp thuỷ tinh cũng phải có các nỗ lực giúp đỡ tích

cực để khởi động các hoạt động thu gom thuận tiện đơn tuyến cho phép thuỷ tinh thu

hồi- thương phẩm thích hợp cho quá trình tái chế sử dụng. Phát triển các thiết bị

nghiền thuỷ tinh vụn công nghệ mới để nâng cao chất lượng vụn thủy tinh. Các công

ty ủng hộ tích cực các hành động tham gia thu gom tái chế thuỷ tinh của các cơ sở nhà

36

hàng, khách sạn. Các nhà sản xuất bao bì thuỷ tinh sẽ thúc đẩy sự ủng hộ các biện

pháp pháp lý và quy định có tiềm năng cải thiện hệ thống tái chế thuỷ tinh. Nó cũng

bao gồm phối hợp với các nhà hoạch định chính sách hoàn thiện và xây dựng chương

trình đổi chai lọ quốc gia (state beverage deposit programs -khi mua rượu bia phải nộp

tiền cược vỏ chai, tiền này sẽ được thối lại khi trả vỏ). GPI và các công ty thành viên

sẽ tiếp tục khuyến khích và giúp hình thành các luật thúc đẩy các hoạt động thu gom

để tái chế bao bì thuỷ tinh (chai, lọ, cốc, chén…) tại các nhà hàng, khách sạn và các

địa điểm sinh hoạt khác.

Read More

Những lợi ích mang lại từ việc phát triển công nghiệp tái chế

Những lợi ích mang lại từ việc phát triển công nghiệp tái chế 

Ngành công nghiệp tái chế trong tương lai góp phần tiết kiệm tài nguyên rừng, sắt thép, nhựa, tạo ra năng lượng tái tạo, giải quyết việc làm cho hàng ngàn lao động

Việc tái chế rác sinh hoạt, công nghiệp, y tế… từ các nguồn trên cả nước hiện đang được thực hiện bởi những cơ sở nhỏ lẻ, phân tán, công nghệ xử lý lạc hậu; hầu hết không có hệ thống xử lý nước thải, xử lý khí thải. Các cơ sở này chủ yếu nằm xen lẫn trong khu dân cư, gây ô nhiễm không khí, đất và nguồn nước trong môi trường.

Giải quyết bài toán thiếu hụt tài nguyên :

Nguyên liệu sản xuất giấy chủ yếu lấy từ gỗ rừng trồng. Để sản xuất 1 tấn bột giấy, chúng ta cần khai thác từ 2,8-3 m3 gỗ cây keo lai và thời gian trồng có thể khai thác mất 5-7 năm. Do gỗ khai thác từ rừng trồng hạn chế, trong mấy năm gần đây ngành sản xuất giấy Việt Nam đã dùng giấy phế liệu thay thế gỗ cây keo lai. Tuy nhiên, giấy phế liệu ở Việt Nam hiện mới đáp ứng được 20% nhu cầu nguyên liệu cho ngành sản xuất giấy, số còn lại phải nhập khẩu

Ngành phế liệu hiện không đáp ứng đủ nhu cầu cho các nhà máy tái chế giấy trong nước do việc thu mua phế liệu mang tính tự phát từ các vựa ve chai. Việt Nam chưa hình thành ngành thu gom các loại phế liệu một cách chuyên nghiệp như các nước. Ngành công nghiệp tái chế trong tương lai sẽ góp phần tiết kiệm tài nguyên rừng, sắt thép, nhựa; tạo ra năng lượng tái tạo, giải quyết việc làm cho hàng ngàn lao động.

Những khó khan trong việc phát triển công nghiệp tái chế :

Do không đủ nguồn nguyên liệu cho tái chế. Phế liệu chủ yếu từ các vựa ve chai nhỏ lẻ nằm rải rác trong khu dân cư, các doanh nghiệp tái chế cũng có hệ thống thu gom riêng nhưng không thể đủ phế liệu. Hệ thống thu gom phế liệu của nước ta còn nhỏ lẻ, manh mún, tự phát, chưa được tổ chức quy mô lớn như các nước tiên tiến. Việc thu gom phế liệu mạnh ai nấy làm, mỗi cơ sở, mỗi chủ vựa phân loại phế liệu theo kiểu của mình, không theo một chuẩn nào. Do đó bài toán cho nguồn nguyên liệu của ngành tái chế vẫn chưa có lời giải.

Read More

Những khó khăn trong việc xử lí chất thải điện từ

Những khó khăn trong việc xử lí chất thải điện từ

Những năm gần đây, ngành công nghiệp công nghệ thông tin ở Việt Nam đã có những bước tăng trưởng mạnh mẽ, cùng với sự gia tăng nhanh chóng về số lượng, chất thải điện tử đã mở ra tiềm năng cho thị trường tái chế tại Việt Nam. Tuy nhiên, khi ngành công nghiệp tái chế rác thải không được đầu tư song hành với sự phát triển công nghệ đã và đang để lại những hiểm họa môi trường không thể lường hết…

Chất thải công nghiệp điện tử (WES) bao gồm vụn kim loại, dây dẫn điện, bản mạch in hỏng, linh kiện hỏng, chất thải hàn... Theo kết quả điều tra, ước tính tổng lượng chất thải công nghiệp điện tử trên toàn lãnh thổ Việt Nam là khoảng 1.630 tấn/năm, trong đó: Khu vực kinh tế trọng điểm phía Bắc khoảng 1.370 tấn/năm (chủ yếu là bùn thải), chiếm khoảng 84% tổng lượng WES của cả nước; Khu vực kinh tế trọng điểm miền Trung khoảng 6 - 7 tấn/năm, chiếm khoảng 0,4% tổng lượng WES của cả nước. Lượng chất thải này chủ yếu phát sinh từ các cơ sở sửa chữa và kinh doanh sản phẩm điện tử.

 Hiện, việc xử lý đồ điện và điện tử thải bỏ ở Việt Nam chủ yếu thực hiện tại cơ sở tư nhân. Những thiết bị này thường được tháo dỡ bằng cách đốt, phân tách và giữ lại những linh kiện có giá trị, sau đó chuyển tới các cơ sở tái chế, lắp ráp một cách tự phát. Đây là một trong những nguyên nhân trực tiếp ảnh hưởng tới môi trường và sức khỏe của người dân.

Hơn nữa hệ thống cơ sở hạ tầng và công nghệ tái chế đạt chuẩn ở Việt Nam còn rất hạn chế.

Ngoài ra, tất cả các cơ sở khảo sát đều than phiền về chi phí tái chế cao và thiếu sự hỗ trợ từ các cơ quan quản lý khiến cho hoạt động tái chế hiện nay không mang lại lợi nhuận. Hoạt động tái chế không chính thức ở Việt Nam đang ngày càng gây áp lực cho doanh nghiệp công nghệ thông tin trong việc triển khai và xây dựng hệ thống thu gom chính thức.

2. Các công nghệ tái chế chất thải điện tử

Theo tính chất của vật liệu, các thiết bị điện, điện tử gia dụng thải được phân thành hai nhóm, đó là: các loại thiết bị như tủ lạnh, máy giặt, điều hòa không khí... và ti vi, màn hình máy tính. Quy trình công nghệ tái chế các loại thiết bị này bao gồm các bước cơ bản sau: Tiền xử lý tháo dỡ các phần chính; Cắt, nghiền làm giảm kích thước; và Phân tách, thu hồi các thành phần vật liệu.

Theo Trung tâm tái chế Yongin - Hàn Quốc, quy trình tái chế tủ lạnh, điều hòa nhiệt độ, máy giặt được tóm tắt thành 4 công đoạn: Phân loại và tháo dỡ bằng tay; Cắt nghiền phần thân thiết bị; Tách và thu hồi urethane; và Phân tách thu hồi kim loại và các vật liệu phi kim.

Thiết bị điện, điện tử thải được thu gom và vận chuyển đến trung tâm tái chế, được phân loại theo kích cỡ và đưa sang công đoạn tháo dỡ bằng tay. Trong quá trình tháo dỡ, lốc máy nén, máy biến thế được tháo rời ra khỏi phần thân máy; chất làm lạnh (CFC R12), dầu máy của lốc máy nén được hút ra và cho vào thù ng chứa. Phần thân tủ lạnh được đưa sang công đoạn cắt nghiền hai bậc, làm giảm kích thước lớn hơn 70 mm sau cắt nghiền bậc thứ nhất và lớn hơn 30 mm sau cắt nghiền bậc hai. Công đoạ n này phá t sinh ra bụ i polyurethane và được thu gom bằng lọc túi.

Vật liệu sau khi cắt vụn được đưa sang tách từ để phân tách các vật liệu có từ tính và không có từ tính. Phần từ tính có chứa thành phần chủ yếu là sắt, được phân tách và thu hồi. Phần không có từ tính được đưa qua thiết bị phân tách khí theo trọng lượng nhằm phân tách riêng các hạt polyurethane ở pha nhẹ và các kim loại màu ở pha nặng. Hạt polyurethane ở pha nhẹ được thu hồi bằng lọc túi. Phần kim loại màu được cắt nghiền đến kích cỡ 5 - 8 mm. Qua hai lần phân tách bằng trọng lượng, các hạt plastic, nhôm và đồng được tách ra khỏi hỗn hợp và thu gom riêng. Polyurethane và plastic có thể xử lý bằng phương pháp đốt hoặc được sử dụng làm nhiên liệu phụ cung cấp năng lượng cho các nhà máy xi măng.

Đối với quy trình tái chế ti vi và màn hình má y tính CRT tại Trung tâm tá i chế Narae - Hàn Quốc, ti vi, màn hình máy tính thu gom về được tháo dỡ bằng tay và phân tách riêng bóng đèn hình CRTs, bo mạch in, nhựa, sắt vụn. Nhựa chủ yếu là polystyrene chịu nén (HIP) và một phần nhỏ acrylonitrile butadiene styrene (ABS), được tái chế sau khi nấu chảy, chiết tách và nghiền nhỏ.

Quá trình tái chế CRTs bao gồm các công đoạn: cắt, nghiền, loại bỏ lớp phủ màn hình, nén ép, rửa và thu hồi thủ y tinh vụn. CRTs được cắ t và phân riêng thành hai phần: thủy tinh màn hình đượ c dùng trực tiếp làm nguyên liệu thô cho sản xuất CRT mới, còn thủy tinh đèn hình chứa chì được xử lý chì trước khi tái sinh lại. Hiện nay có rất nhiều kỹ thuật cắt rời màn hình ra khỏi đèn hình như sử dụng dây cắt nhiệt độ cao, cưa bằng kim cương, tia laser... Đồng thời, cũng có rất nhiều phương pháp loại bỏ lớp phủ bề mặt đèn hình và màn hình như: hút rửa, rửa áp suất cao, rửa trống, rửa bằng axit-bazơ.

Read More

Công nghệ tái chế túi Plastic thành nhiên liệu

Công nghệ tái chế túi Plastic thành nhiên liệu

Hằng năm toàn thế giới thải bỏ nhiều chục tỷ túi plastic đựng hàng khi mua sắm , trong đó chỉ có 1/8 được tái chế. Túi plastic chẳng những gây ô nhiễm các đại lục mà còn gây ô nhiễm biển. Các nhà nghiên cứu cho biết thậm chí hiện nay túi plastic đã xuất hiện tại những vùng không có người cư trú như ở Bắc Cực và Nam Cực. Quá trình tự phân hủy túi plastic cần thời gian 1.000 năm. Bởi vậy tái chế túi plastic đã qua sử dụng là một vấn đề cực kỳ quan trọng đối với việc bảo vệ môi trường sống của loài người và các sinh vật trên trái đất.

Quá trình này sử dụng chất xúc tác hóa học nhằm phá vỡ các polyme thay thế. Chất xúc tác này vốn được dùng để sản xuất polyme

Các chất xúc tác đầu tiên sẽ tách rời các nguyên tử hydro khỏi các nguyên tử carbon. Tiếp theo, nhóm nghiên cứu sẽ sử dụng chất xúc tác xử lý gốc carbon còn lại của hợp chất, phá vỡ cấu trúc của chúng thành carbon đơn thay vì C2. Hydro được tách ra ở giai đoạn trước sẽ được đưa trở lại trong hợp chất xúc tác để tạo thành những hợp chất có ích hơn và quá trình này lặp đi lặp lại một số lần.

Quá trình chiết, tách, thay đổi, sắp xếp lại cho phép nhóm nghiên cứu dần thay đổi cấu trúc polyethylene thành nhiên liệu lỏng hoặc một loại sáp có thể sử dụng cho mục đích công nghiệp.

Vì chỉ cần đốt nóng ở nhiệt độ khoảng 175 độ C, chứ không cần 400 độ C như trước để phân hủy nhựa, phương pháp này sử dụng ít năng lượng hơn. Tuy nhiên nhược điểm là quá trình này phải mất bốn ngày để hoàn thành và các chất xúc tác được sử dụng rất đắt tiền.

Read More

Tìm hiểu công nghệ tái chế nhôm

Tìm hiểu công nghệ tái chế nhôm

Tái chế nhôm là quá trình mà nhôm phế liệu có thể được tái sử dụng thông qua việc sản xuất sản phẩm mới. Quy trình tái chế bao gồm việc tái nóng chảy kim loại, quá trình này tiết kiệm chi phí và năng lượng hơn so với việc tạo ra nhôm mới bằng phương pháp điện phân oxit nhôm (Al2O3), đòi hỏi phải khai thác từ quặng bauxite và sau đó tinh chế bằng cách sử dụng quy trình Bayer. Tái chế nhôm phế liệu chỉ tiêu tốn 5% năng lượng sử dụng để sản xuất nhôm mới. Vì lý do này, hầu hết nhôm thành phẩm được sản xuất từ việc tái chế nhôm phế liệu.

Ưu điểm

Việc tái chế nhôm thường tiết kiệm đáng kể chi phí sản xuất so với sản xuất nhôm mới, bao gồm cả chi phí thu mua phế liệu, phân loại và tái chế. Về lâu dài, việc tiết kiệm kinh phí có thể thực hiện thông qua việc tái chế nhôm do giảm chi phí vốn đầu tư liên quan đến việc xây dựng các bãi chôn lấp, nhập khẩu nhôm nguyên liệu…

Tiết kiệm năng lượng

Tái chế nhôm sử dụng chỉ khoảng 5% năng lượng so với năng lượng cần thiết để tạo ra nhôm từ quặng bauxite - là lượng năng lượng cần thiết để chuyển đổi oxit nhôm thành nhôm.

Quy trình tái chế lon nước giải khát

Lon đồ uống nhôm thường được tái chế bằng phương pháp sau đây:

Lon nhôm trước tiên được phân loại từ rác thải đô thị, thường là thông qua phân tách dòng xoáy, và cắt thành mảnh nhỏ có kích thước bằng nhau để giảm bớt thể tích và làm cho nó dễ dàng hơn cho các máy phân loại.

Mảnh nhôm được làm sạch hóa học/cơ học và bị nén chặt thành khối để giảm thiểu thiệt hại do quá trình oxy hóa khi nấu nóng chảy bởi vì các bề mặt nhôm dễ bị oxy hóa trở lại thành aluminum oxide khi tiếp xúc với oxy.

Khối nhôm được nạp vào lò, nung nóng đến 750°C ± 100°C để tạo ra nhôm nóng chảy.

Cặn bã, tạp chất được loại bỏ và cả hydro sinh ra cũng được loại bỏ bằng việc khử khí. (Nhôm nóng chảy có thể dễ dàng tách hydro từ hơi nước và chất gây ô nhiễm hydrocarbon). Quá trình này thường được thực hiện bằng khí clo và nitơ. Hexachloroethane là hóa chất thông thường được sử dụng cung cấp nguồn clo. Amoni perchlorate cũng có thể được sử dụng, vì nó phân hủy chủ yếu thành clo, nitơ và oxy khi bị nung nóng.

Các mẫu được lấy để phân tích quang phổ nhằm xác định thành phần nguyên tố. Tùy vào yêu cầu sản phẩm cuối cùng mong muốn, nhôm tinh khiết cao, đồng, kẽm, mangan, silic, magiê được thêm vào để thay đổi thành phần nhằm thay đổi các đặc điểm kỹ thuật của hợp kim. Năm hợp kim nhôm đứng đầu được sản xuất là 6061, 7075, 1100, 6063 và 2024.

Lò được khởi động, nhôm nóng chảy đổ ra. Quá trình này được lặp lại một lần nữa cho các đợt tiếp theo. Tùy thuộc vào sản phẩm cuối cùng, nhôm nóng chảy có thể được đúc thành thỏi, phôi, thanh, hình thành tấm lớn cho quá trình cán, phun thành bột, được chuyển đến một máy đùn hoặc vận chuyển trong trạng thái nóng chảy đến các cơ sở sản xuất để chế biến tiếp.

Read More

Công nghệ chuyển hóa dầu nhớt thải thành dầu nguyên liệu

Công nghệ chuyển hóa dầu nhớt thải thành dầu nguyên liệu 

1.       GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ

WO2F là quy trình công nghệ chuyển hoá dầu nhớt thải thành dầuđốt lò (FO) và diesel được nghiên cứu và phát triển bởi NCStech, trên cơ sở kế thừa các kỹ thuật Cracking nhớt cặn truyền thống và kết hợp với ứng dụng xúc tác cho hiệu quả chuyển hoá cao.Công nghệ đáp ứng hoàn toàn Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tái chế dầu thải (QCVN 56:2013/BTNMT) của Bộ tài nguyên và Môi trường.

So với các quy trình thực tế hiện nay, WO2F nổi trội hơn bởi các ưu điểm sau đây:

Chi phí năng lượng thấp hơn: Nhờ thiết kế đặc biệt của lò phản ứng giúp tăng cường hiệu quả cấp nhiệt cho quá trình cracking và tái sử sử dụng khí gas từ công nghệ.

Đáp ứng đầy đủ các tiêu chuẩn về khí thải: Lò đốt sử dụng hệ thống buồng đốt thế hệ mới với bét đốt sử dụng dầu Diesel và khí gas. Khói thải được xử lý đáp ứng tiêu chuẩn cột A trước khi thải ra môi trường.

Chất lượng sản phẩm tốt hơn: Dưới tác dụng của chất xúc tác giúp tăng cường quá trình Cracking ở giai đoạn thứ cấp dẫn đến sản phẩm có độ nhớt loãng hơn, màu sắc và mùi cũng tốt hơn so với các công nghệ khác.

Hiệu suất cao hơn: Do quá trình có sử dụng chất xúc tác nên hiệu suất luôn đạt mức > 75% (các lò cất thủ công chỉ đạt tối đa 70%).

Hệ thống điều khiển hiện đại giúp vận hành đơn giản: Hệ thống sử dụng hệ thống điều khiển SCADA hiện đại, giúp theo dõi và điều khiển hệ thống hoàn toàn trên máy tính.

Tính linh hoạt cao, dễ dàng vệ sinh bảo dưỡng: Với thiết kế có tính linh hoạt cao giúp dễ dàng thay đổi các chế độ vận hành trong phạm rộng phù hợp với các nhu cầu khác nhau của người vận hành. Thiết kế thuận lợi cho quá trình vệ sinh và bão dưỡng lò.

An toàn hơn: Quy trình hoàn toàn khép kín với mức độ an toàn được cảnh báo 2 cấp bằng đèn, còi và van an toàn.

Giai đoạn 1: Tách nước và tạp chất bằng phương pháp đông tụ

Dầu nhớt thải sau khi được thu gom về nhà máy sẽ được bơm vào bình phản ứng đông tụ và được gia nhiệt đến 80oC, tại đây sẽ diễn ra phản ứng đông tụ các tạp chất có trong dầu nhớt thải giúp cho quá trình phân tách xảy ra dễ dàng hơn.

Dầu nhớt thải sau khi phản ứng với hoá chất đông tụ sẽ được bơm vào các bình lắng hình trụ đứng để lắng tách các tạp chất như cặn và nước. Quá trình này diễn ra ít nhất trong 48 giờ.

- Giai đoạn 2: Chưng cất phân tách các phân đoạn nhẹ (xăng và diesel)

Sau khi được lắng tách các tạp chất, dầu thải được bơm vào thiết bị chưng cất và tiến hành chưng cất phân tách các phân đoạn nhẹ như xăng và diesel ở vùng nhiệt độ đến 280oC tại áp suất chân không khoảng 60-65 cmHg.

- Giai đoạn 3: Chưng cất chân không sâu để thu hồi dầu gốc

Kết thúc quá trình tách phân đoạn nhẹ, áp suất chân không sẽ được tăng lên mức 74-76 cmHg và nhiệt độ cũng được tăng dần đến khi đạt 360-370oC. Dầu gốc sẽ được thu hồi trong giai đoạn này là SN300 hoặc có thể phân tách thành hai loại SN150 và SN500 tuỳ thuộc vào mục đích của quá trình.

- Giai đoạn 4: Xử lý mùi và màu cho sản phẩm dầu gốc sau chưng cất

Sản phẩm dầu gốc sau khi thu hồi từ quá trình chưng cất thường có mùi và tính ổn định oxi hoá kém, do đó nó cần được khử mùi bằng kỹ thuật Stripping với hơi nước và nâng cao tính bền oxi hoá bằng cách lọc qua đất sét hoạt tính (bentonite). Sản phẩm dầu gốc sau khi xử lý được bơm vào bồn tồn trữ để xuất bán hay pha chế thành các sản phẩm dầu nhờn.

Read More